製造業の変革とアップグレードの重要な時期に、金強機械はドイツから輸入した冷間圧造設備2台を正式に生産し、総投資額は3 百万元。このアップグレードにより、精密機械の生産能力が大幅に向上しただけでなく、ボルトだけでなく、金属成形技術分野における同社の画期的な進歩も示しました。
冷間圧造VS. 熱間鍛造：主な違い
1. プロセス温度
- 冷間圧造：室温で金属を成形するre 極度の圧力をかける。
- 熱間鍛造：1,000℃以上の加熱材料が必要℃可塑性のため。
2. 技術的な利点
- 冷間圧造：
- 優れた寸法精度（±0.05mmの許容差）
- 「加工硬化」による強度の向上
- 30～50%のエネルギー節約（暖房不要）
- 材料の無駄と酸化を最小限に抑える
- 熱間鍛造：
- 大型/複雑な形状（エンジン部品など）に適しています
- 成形圧力要件が低い
3. アプリケーションの焦点
- 冷間圧造：高強度、精密ファスナーの大量生産に最適（Tボルト, BPW, 37#,41#）。
- 熱間鍛造: 特大サイズの部品や特殊な形状に適しています。
冷間圧造の戦略的メリット
1. パフォーマンスの向上
加工硬化効果により引張強度が15～30%向上
2. 精密制御
寸法公差±0.05mm
3. 持続可能な生産
エネルギー使用量を30～50%削減VS. 熱間鍛造
弊社の技術責任者は次のように述べています。「冷間圧造技術の導入は、設備のアップグレードだけでなく、生産モデルの革新でもあります。今後3年間で、冷間圧造技術を核として、自動化されたショットブラストラインとインテリジェントストレージシステムを構築し、原材料から完成品までの「ダークファクトリー」モデルを構築します。同時に、複雑な構造部品におけるホットスタンピング技術の不可欠な性質に鑑み、大学と協力し、「冷間・熱間複合成形」技術を開発し、単一プロセスの限界を打破します。」この技術アップグレードにより、当社のボルト製品の年間生産能力は8,000万個に増加し、単位エネルギー消費量は22%削減されます。%
エグゼクティブステートメント
「この投資は、精密エンジニアリングソリューションに対する当社の戦略を堅固にするものです」と、シュイシェン・フーマネージャー。「この技術により、炭素排出量を20%削減しながら高強度ボルトを製造できるようになります。」
投稿日時: 2025年6月4日